Критические контрольные точки и контрольные точки
Чтобы гость был доволен блюдом - оно должно быть безопасным
Мы работаем на предприятие со специальным санитарным режимом.
Это обусловлено тремя причинами:
Срок годности продукции
Мы готовим и отгружаем скоропортящуюся продукцию, срок годности которой 3 часа.
Большой ассортимент продукции
Ассортимент продукции очень большой, много входящих компонентов, различающихся по срокам годности, способам обработки и температурному режиму
Температура и время хранения продукции
Часть готовой продукции не проходит тепловую обработку, поэтому очень важно контролировать два основных фактора безопасности пищевой продукции: температуру и время.

     Все это требует повышенного внимания со стороны работающего на предприятии персонала и четкого соблюдения санитарных правил и норм.

      Для достижения конечной цели – обеспечения гостей безопасными продуктами питания, на нашем предприятии введены и соблюдаются принципы HACCP (ХАССП). Это позволяет оперативно отслеживать и контролировать путь от сырья к потребителю.

Дословно НАССР –Hazard Analysis and Critical Control Points – переводится как анализ рисков и критические контрольные точки.
Это система, в рамках которой осуществляются идентификация, оценка и меры контроля опасных факторов, имеющих значение для безопасности пищевого продукта
Основные принципы системы
111
ХАССП своими корнями уходит в 60-е годы прошлого столетия, когда прорабатывалось питание для американских астронавтов the Pillsburry Company
Позже, в середине 80-х годов, Академия наук рекомендовала использование данной системы компаниям, занимающимся производством пищевых продуктов.
Вскоре принципы НАССР были одобрены для внедрения в ЕС и ООН, и на сегодняшний день НАССР практикуется во всех цивилизованных странах.
История возникновения ХАССП

     В соответствии с требованиями Технического Регламента Таможенного Союза №021/2011 «О безопасности пищевой продукции» с 15 февраля 2015 года все предприятия общественного питания в России, обязаны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах НАССР.

     Рабочая группа компании собирается и решает с какими видами опасности мы можем столкнуться на производстве, которые, в свою очередь, могут привести к проблемам со здоровьем гостей. На что нужно обратить внимание, и какие меры нужно принять, чтобы этого избежать.

Одним из основополагающих принципов является определение

контрольных критических точек (ККТ) на предприятии

каждый сотрудник должен знать перечень выделенных ККТ и меры предотвращения развития возможного риска
1
Проведение анализа опасностей
2
Определение критических контрольных точек (ККТ)
3
Установление критических пределов
4
Установление мониторинга
5
Определение корректирующих мер
6
Установление процедур проверок
7
Установление системы регистрации данных и документации
  Чаще всего ККТ это не точка в которой возникает риск, она скорее показывает фазу процесса на производстве, которую нужно контролировать для предотвращения опасностей.
   При изготовлении пищевых продуктов, присутствие какого-то возбудителя или микробиологической опасности может объясняться, например, некачественным сырьем или зараженным чем-то, которое могло возникнуть на каком угодно этапе.
   А задача критической контрольной точки – выявить эту опасность на любом процессе и устранить ее.
Критическая контрольная точка (ККТ) - этап, на котором могут быть применены меры контроля для предупреждения, устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов или снижения его до приемлемого уровня.

В дополнение к Критическим контрольным точкам можно использовать Контрольные точки (КТ). Это инструмент выявления опасностей и установления мер управления на всех частях процесса производства для предотвращения возможных рисков и поддержания стабильности качества и безопасности продукции.

Для того, чтобы свести к минимуму все риски, влияющие на безопасность пищевого продукта члены группы ХАССП выделили
три критические контрольные точки
Эта места и процессы на филиале компании, в которых существует высокая вероятность произвести небезопасный для здоровья наших гостей продукт
Низкотемпературное холодильное оборудование
должно соответствовать стандарту (от -18○С и ниже)
1
Среднетемпературное холодильное оборудование
должно соответствовать стандарту
(от +2 до +6○С)
2
Проведение бракеража
контроль сроков годности полуфабрикатов и готовой продукции в течение смены
3

Так же группа ХАССП определила пять Контрольных точек работы на филиале:

Оценка сотрудников предприятия
проверяем на отсутствие признаков гнойничковых, простудных заболеваний с отметкой в журнале
1
Контроль температуры
мониторим температуру в производственных цехах и складских помещениях
2
Контроль за оборудованием и инвентарем
проверяем наличие, состояние и работоспособность
3
Входной контроль 
проверяем соответствие принимаемой продукции требованиям компании
4
Уборка и замывка помещений
проведение каждые 4 часа плановых замывок и генеральной уборки
5

Для того, чтобы любому сотруднику было легко и удобно запомнить, что делать в ситуациях, чтобы избежать или минимизировать риск возможной пищевой опасности, разработаны инструкции и стандарты для каждого процесса производства.

Инструкции и стандарты предприятия